习近平总书记2020年8月在安徽考察时指出，要深刻把握发展的阶段性新特征新要求，坚持把做实做强做优实体经济作为主攻方向，一手抓传统产业转型升级，一手抓战略性新兴产业发展壮大，推动制造业加速向数字化、网络化、智能化发展，提高产业链供应链稳定性和现代化水平。

　　作为连续8年进入世界500强榜单的企业，近年来，铜陵有色集团公司牢记嘱托，持续提升企业数字化、智能化水平，用新技术、新模式改造提升老产业、老工艺，实现传统产业焕新升级。

　　8月11日，记者来到铜陵有色集团金冠铜业分公司，透过其渣缓冷主控室的玻璃看到，RGV无人车正载着铸铁“渣包”缓缓移至炉渣出渣口，装载完成后，沿着轨道缓缓转移至缓冷场，之后由智能化龙门吊自主将“渣包”吊至指定区域，妥善安放后进入冷却环节。

　　“这个环节原先一个班最多时需要10人，四班运转，整个工序需要40人以上。现在一个班只需4人，而且坐在控制室，吹着空调盯数据即可。”金冠铜业分公司奥炉精炼车间副主任、国家级技能大师工作室领衔人金泽志介绍，这一变化得益于“安全高效利用铜冶炼渣智能化关键技术”项目的实施。该项目刚刚荣获安徽省科学技术进步奖一等奖。

　　铜冶炼渣回收利用并非新课题，为何该项目能斩获省科技进步奖一等奖？金泽志道出了背后的痛点与突破。

　　“国内铜冶炼行业渣选工艺长期存在安全隐患大、资源利用率低、智能化水平不足等痛点。”金泽志说，以回收率为例，项目团队曾测算，全国矿铜冶炼厂如果按照废弃尾渣含铜0.3%来计算，每年会流失9万多吨的铜，相当于一座中大型矿山一年的产量，“同时，传统回收工艺还存在热态渣运输环节‘油火共存’、水冷过程渣包易‘放炮’等安全隐患。”

　　在此背景下，金冠铜业分公司牵头领衔，联合安徽工业大学、北京宸控科技有限公司、合肥金星智控科技股份有限公司，以智能化为牵引，正式开启“安全高效利用铜冶炼渣智能化关键技术”协同攻关。

　　项目团队首创“RGV电动平车+龙门吊”热态渣协同运输新模式，配套研发全流程无人化智能控制系统，全面实现渣缓冷工序智慧化、现场无人化运行，从根源上杜绝“渣包”放炮安全事故，相关技术达到国际领先水平。为进一步提升回收率，团队通过精准调控铜相成核与生长过程，成功攻克微细粒铜相高效回收行业难题，实现浮选尾矿含铜量稳定控制，资源回收维度刷新行业纪录。

　　“目前，金冠铜业分公司废弃尾渣含铜最低已至0.143%，日常稳定在0.15%。”金泽志算了笔账，公司年产铜冶炼渣200余万吨，伴着回收率提高、运行成本下降，每年能够多“炼”出1.65亿元收益。

　　技术革新带来的是企业发展、行业进步。该技术成熟后，不仅在铜陵有色集团全面落地，还引来行业多家企业学习引入，推动了有色金属行业转型升级，产业价值与经济效益十分显著。该项目累计获授发明专利8项、实用新型专利4项，登记计算机软件著作权8项。

　　金冠铜业的创新成果，正是铜陵有色集团“老树发新芽”的生动缩影。近年来，铜陵有色激活创新驱动力，以智能化、绿色化、融合化为主攻方向，“十四五”以来累计投入超6亿元推进智能工厂与智能矿山建设，下属多家单位获评省先进级智能工厂及国家级、省级绿色工厂；持续以数字化技术重塑传统生产流程，整体能效达到行业先进水平，电解铜产能位居世界前列。

　　与此同时，“5G+工业互联网”智能生产项目顺利验收，一批关键艰苦岗位实现无人化替代。截至目前，企业授权专利达2711件，科技成果转化率保持在90%以上，多项成果荣获安徽省及行业科技奖项。同时，立足科技创新结出的硕果，推动“老工业”变身“新制造”。在铜基新材料领域，高端铜箔产品打破国外垄断并实现出口，微合金化无氧铜带应用于国家大科学装置，成功培育航空级铼粒尖端产品助力国家航空工业发展，光伏用银粉等新材料研发也在积极推进。铜陵有色集团下属一批专精特新“小巨人”企业也在加速成长。

　　铜陵有色集团公司党委书记、董事长丁士启表示，企业将锚定数智化方向，推动科技创新与产业创新深度融合，前瞻布局算力金属等前沿新兴领域，加快培育新质生产力，依托国家级创新平台，以更大力度改造提升传统产业，持续增强核心竞争力，更好助力现代化产业体系建设。（记者 刘洋）