江淮世界级工厂推动中国“智造”再升级

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  数百台机器人在有序冲压、焊接、喷涂,总装线上物料在自动输送,千吨压力机正将钢材一次冲压成型,进入江淮1卡世界级生产制造基地内,仿佛进入未来世界......

  在商用车行业,经历58年的积累,江淮1卡储备了强大的制造实力。江汽集团新港生产制造基地总规划面积3900亩,总投资55亿,年产轻卡整车超20万台,完全实现卡车的信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造,是世界最高标准的全球轻卡智能制造工厂。

应用顶级生产设备 打造行业首个智能制造平台

  以推动商用车制造升级为目标,江汽集团新港生产制造基地打造了世界轻卡行业首个智能制造平台,该平台由2条封闭式全自动化冲压线、3条全自动化焊装线、3条适应多种车型的柔性全自动化涂装线、2条全自动化总装线以及车架、前桥等轻卡关键总成生产线构成,集自动化、信息化、智能化、绿色制造、敏捷制造于一体。

  冲压车间拥有2条先进的全封闭式全自动化冲压线,以十余台冲压机器人为操作主体,包括全汽车行业领先的七轴机器人,全线封闭防尘降噪,应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造,年冲次能力达1300万次。

  焊装车间拥有109台机器人紧张作业,3条全自动化焊装线,具备高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征。轻卡焊装主线均采用领先的中频伺服技术,有效改善点焊融核质量,比传统工频节能30%。

  涂装车间广泛应用人工智能成果,拥有一条前处理电泳线,两条面漆喷涂线,可实现智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺,40多台机器人联合作业,实现涂装全程自动化。其首创的国内首条轻卡驾驶室水性B1B2与水性单涂共线工艺,能耗降低20%。此外,应用涂装空调循环风技术,促进喷漆室新风送风风量减少40%,能耗降低30%。

  总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流,自动配货及识别系统,实现物流智能流动。内饰、车门线均采用SPS物料配送,驾驶室、前后桥、座椅、轮胎等模块总成实现自动输送。整车各关键部位扭力全部采用定扭工具进行拧紧,全过程记录可追溯。

  车架板块6000吨油压机床,至今仍在亚洲首屈一指,可实现车架纵梁一次成型,坚固耐用不变形,承载力行业一流。除此之外,新港生产制造基地还拥有国内首个厂区内5.2公里三圆弧跑道,满足全系车型的耐久性试验、磨合试验、高速噪音测试、平顺性试验和动力性试验。凭借其自动化、信息化、智能化的装备,新港基地成功入选“2021年中国汽车行业标杆智能工厂”,并获评国家级“绿色工厂”荣誉称号。

体系化质量管理 全面提升江淮1卡产品品质

  质量保障,体系先行。新港基地先后导入《汽车行业质量管理体系标准》《国军标质量管理体系》《测量管理体系》等质量管理体系标准,从质量策划、控制、改进三方面实施质量管理,建立了全流程、全覆盖的质量绩效追溯机制。

  对标学习,打造一流的质量管理模式。坚持对标大众、学习蔚来,系统引入大众质量管理工具方法以及用户思维,以VDA6.3标准为抓手,全面提升工厂制造过程能力;以AUDIT评审为依托,全面提升产品QK值。

  打造一流的配套体系,机箱桥等核心配套资源一体布局,以一流的标准选育供应商,确保产品质量达到领先水平。打造一流现场,深化精益现场建设,精益管理体系实现从自我摸索、对标学习到专家人才引领、专项推进的转变,连续9年荣获10个“全国级五星级现场”称号,有力保障了产品品质及交付效率。

  先进的体系化质量管理和质量保障,PP100指数连续大幅度下降,大幅提升江淮1卡的产品力,可靠性行业领先,赢得了用户的充分认可。

一流人才队伍铸就江淮1卡工匠精神

  如果设备、厂房、产品等硬件容易被复制超越,那么人才、团队和企业文化等软实力则难以被模仿。一流人才生态队伍是企业提高软实力的关键所在。

  为培养一流人才队伍,通过创建大师工作室,培育技能工匠,江淮1卡建立了全流程、多平台技能人才培养路径。目前制造基地共有3个省级、2个县级大师工作室,3个技能训练场,并多次荣获国家级竞赛团队、省级和市级竞赛奖项,人才队伍超千人,并有2人享受国务院特殊津贴。

  纵观中国汽车市场,质量是市场的铁律。中国自主品牌汽车近几年补齐质量短板,迎来销量大爆发;江淮1卡长期占据中高端轻卡市场第一位置,亦是源于长期对产品品质的不断追求。1号基地造1号车,在1号基地世界级工厂的质量保障下,江淮1卡必将推动商用车智能制造再升级,从中国的1卡坚定走向世界的1卡。

编辑: 岳思源

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