铜陵有色金冠铜业分公司是全国第一大单体矿铜冶炼工厂，集世界先进的闪速熔炼、闪速吹炼、顶吹熔炼、智能数控吹炼、PC电解、两转两吸等各类成熟冶炼工艺技术于一体，多项生产技术指标国际领先，成为国内高效、绿色铜冶炼标杆。

　　近年来，金冠铜业分公司运用先进的信息化、智能化技术，提高企业核心竞争力，为打造世界样板工厂赋能。

　　5G基站：夯实智能基石。2020年7月，该公司和铜陵中国联通公司合作，在电解中心区域建造5G信号发射基站，为车间智能制造过程中云平台和工厂生产设施的实时通信，海量传感器和人工智能平台的信息交互、人机界面的高效交互，提供了可靠的无线通信技术，为车间智能化建设奠定基础。

　　智能交互系统：形成智慧大脑。深度应用互联网、人工智能等技术，将电解、净化、硅整流等所有设备及车间30余台工控机、办公电脑等统一联网管理，实时掌握、分析生产状况。“通过交互系统这个大脑，对车间海量数据采集分析，实现生产过程追溯，能够清楚了解生产过程以及操作质量，一旦某个流程出现偏差，能够更快发现问题所在。”电解车间主任王俊杰说道。

　　智能交互系统实现了槽面自动洒水、极板短路自动检测、阴极铜粒子检测、人员定位、数字孪生及虚拟仿真、阴极铜全生命周期跟踪等独立子系统的集中控制，将过去出现“发现问题到解决问题”的递进程序改变为“实时发现到实时解决”的并联程序，实现管理系统化、模块化、集成化。

　　自动洒水系统：实现精准操作。自动洒水系统作为智能化车间建设的一个子项，主要是将电解阴阳极板与导电铜排的接触点结晶冲洗这项工作由人工操作改为自动化操作。及时冲洗能够降低槽电压、减少电耗。“看似一台泵、一根管道、一组电磁阀就可以实现自动洒水系统，但是每一个细节不到位，冲洗效果就大打折扣。”车间工艺专职余江全说。

　　为保证质量，车间技术人员在抓好正常生产的同时，分出精力进行小改小革，对该系统进行多次试验。为避免洒水作业操作造成槽下地面潮湿，车间对每组电解槽边沿进行改造。实施后，过去人工洒水场景不见了，电解槽下“下小雨”场景消失了，员工劳动强度进一步降低；定时精准喷洒，能够每天减少20立方米以上新水补充量，减轻环保压力。

　　极板短路监测系统：让产品质量再上台阶。电解极板造成了电力浪费和产品质量下降，是电解生产不可回避的难题。该公司电解与其他冶炼厂一样，使用人工短路托表检测，每天检测短路工作需要12个工时，劳动强度很大。

　　将重复性的劳动交给机器去做！该公司开发极板短路监测系统，对阴极板温度进行无死角监控，实现安全、全覆盖式点检。尤其是对重复性短路进行数据跟踪、分析，为后续操作提供数据支撑，避免人工检测耗时长、不准确、体力消耗大等缺陷。

　　“该系统运行后，初始短路率绝对值下降了1.08‰，按照40万吨产量计算，每年理论上可以减少4000吨铜品质的降级，避免销售损失80余万元。”车间主任助理梁玮介绍道。

　　智慧物流：国内铜冶炼行业首家重载室外无人运输小车诞生。电解车间每年40余万吨电解铜，都是由人工叉车一摞摞地从机组上叉运到500米外的电铜库房。该公司决定与科研单位共同研发AGV无人运输车，用较低的投资彻底解决人工叉车倒运电铜的历史。该项目2021年按计划实施。6月中旬，无人小车进厂并进入调试阶段。7月中旬，国内冶炼行业首家室外重载无人运输车正式投入使用，使电铜运输实现了无人化、智能化，减少6台人工叉车，直接经济效益达200万元以上；提高工作效率，彻底消除叉车倒运的安全隐患，并解决叉车尾气排放的环保问题。

　　“40万吨电解智能工厂建设以来，电解阴极铜生产劳动效率大幅提升，各项生产技术经济指标逐年提升，其中电解生产能源利用率提升15%，电解阴极铜产能提升5%，更重要的是，实现现场作业无人化、过程控制智能化、管理业务信息化、设备运维远程化，让40万吨电解工厂插上了‘智慧翅膀’，提升工厂综合竞争力和可持续发展能力，形成了一整套可复制、可借鉴、可推广的智能工厂建设路径。”该公司经理赵荣升说。

　　铜陵有色金冠铜业40万吨电解铜生产车间

　　智能交互系统

　　国内铜冶炼行业首家室外重载无人运输车