一家全员不足50人的企业，如何创造出3.5亿元的年产值？近日，记者走进东至经开区安徽利安德新材料科技有限公司（以下简称“利安德”），探访背后的答案。

　　走进企业生产装置区，十几层楼高的精馏高塔错落排布，纵横交错的管廊管线将整套生产装置串联成有机整体。“这套生产装置平均每天可生产150余吨碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯产品。”利安德生产副总经理李炳哲介绍。

　　碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯是新能源锂电池电解液不可或缺的核心溶剂，是保障电池性能安全、使用寿命的关键基础材料，被称作锂电池的“血液载体”。长期以来，行业多采用光气法、氧化羰化法，或是以甲醇钠为液体催化剂的酯交换法，“不仅原料利用率低、安全风险高，生产出来的产品纯度也不足。”李炳哲告诉记者，利安德创新改用固体催化剂，在传统酯交换法基础上完成迭代升级，实现连续快速反应，“新工艺最大的改变，就是在相同时间内，反应更充分、生产更稳定、污染风险更低，转化效率直接提升10%左右，日均产量同比增长30% ，产品纯度近乎达到99.999%。”

　　99.999%有什么特殊意义吗？“国内同行业产品目前大多做到99.99%，看似仅有0.009%的差距，实则杂质含量降到了原来的十分之一，能够延长电池寿命、提升使用安全性。”正是多出来的一个“9”，让利安德拿到了高端供应链的入场券。如今，企业产品全部以高品质、高洁净的电子级规格输出，精准适配下游企业对于安全、长效、稳定的需求，成为池州天赐高新材料有限公司的稳定供应商。

　　化工新材料企业往往都是“能源消耗大户”。利安德在保持产能稳步释放的同时，综合能耗却在不断降低。数据显示，2024年至2025年，企业综合能耗从9.18千克标煤/万元降至7.41千克标煤/万元，处于全国同行业领先水平。

　　“看到一直延伸到塔顶的管道没有？那些就是我们节能减耗的‘帮手’。”利安德总经理陈方说。放在以前，生产产生的高温热气、冷凝水大多直接排掉，大量热能与水资源白白损耗，生产成本居高不下。

　　“去年我们实施绿色技改，集成应用差压热耦合精馏、热泵精馏（自回热精馏）技术及‘热泵精馏+余热供能+连续精馏’工艺，相当于搭建起一个内部‘热量中转站’。”陈方解释道，现在，低压精馏塔升腾而起的高温气相，顺着管道直接供给高压精馏塔当加热热源，不再额外消耗新鲜蒸汽，原本需要大量冷却水带走的多余热量实现内部消纳。生产产生的高温冷凝水，也全部通过闭环管线回流，重新参与生产工序。“热量不再放空，冷凝水不再直排”，这套循环体系，把生产过程中的热能、水资源“吃干榨尽”，从源头降低能耗、减少排放。

　　工艺、技术、设备的同步升级，带来了人力的“解放”。目前企业已实现全自动化生产，建成安徽省先进级智能工厂，全部生产指令由中控“智慧大脑”下达。

　　“后台已将尾气风机频率调到30赫兹，现场注意检查一下泵运行是否正常。”“好的，收到。”中控室内，操作人员盯着大屏远程下发指令，巡检员张俊雄在现场复核工况。“现在没有手动操作的工序了，我们现场人员只需负责巡检，排查安全隐患即可。”张俊雄沿着管线边走边说，过去一趟巡检要一个多小时，现在半小时就能完成，工作效率大幅提升。

　　生产实现高效运转，创新的脚步也从未停下。李炳哲介绍，企业自建研发中心，组建起12人研发团队，并投入560万元购置配套研发实验设备，“仅靠自身研发力量还不够，我们主动向外借智，与天津科技大学开展深度产学研合作。”眼下，企业立足现有技术开展研发优化，迭代后的升级技术已进入小试验证环节，投用后将稳定达到99.999%超高纯度目标。

　　“新质生产力，特点是创新，关键在质优，本质是先进生产力。我们体量虽不大，但一直朝着这个方向努力。”陈方表示，将持续深化“智能+绿色”协同改造，积极布局可再生能源替代项目，不断优化节能集成工艺，全力争创绿色零碳智能工厂。